Ein erfolgreiches Beispiel zur signifikanten Senkung der Entwicklungsdauer in der Automobilindustrie.
Trotz der in der Automobilindustrie häufig Anwendung findenden Plattform- und Baukastenstrategie erfordern einige Bauteile eine Anpassung an fahrzeug- und somit kundenspezifische Gegebenheiten. Dies ist entscheidend, um die Verbaubarkeit, die einwandfreie Funktionalität und die Erfüllung der Anforderungen des jeweiligen Kundens sicherzustellen. Diese individuell angepassten Bauteile werden als Applikationsbauteile bezeichnet und erfordern Applikationsprojekte, die sowohl beim Kunden als auch beim Zulieferer bestimmten Standardabläufen und Freigaben unterliegen.
Die Reduktion von Entwicklungszeiten sind bei immer kürzer werdenden Projektlaufzeiten und späten Designänderungen von großer Bedeutung und tragen maßgeblich zur Wettbewerbsfähigkeit bei. Hiervon sind auch die Applikationsprojekte betroffen.
Die Analyse der Ausgangssituation im betrachteten Unternehmen zeigt, dass die durchschnittliche Entwicklungsdauer in einem Applikationsprojekt von der Konstruktion bis zur Serienproduktion etwa 165 Wochen, also über 3 Jahre, beträgt.
Die Zielsetzung war somit eindeutig: Die Entwicklungszeiten für Applikationsbauteile durch Berücksichtigung moderner Methoden verkürzen und Aktivitäten parallelisieren, um die Gesamtdauer zu reduzieren und die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen.
Im Rahmen der Ermittlung der durchschnittlichen Entwicklungsdauer sind die notwendigen Schritte für die Entwicklung aufgenommen und in fünf Phasen zusammengefasst worden.
Nach der Aufnahme der Ist-Situation sind die identifizierten Bereiche hinsichtlich des möglichen Einsatzes von Trendmethoden im aktuellen Entwicklungsprozess analysiert worden.
Im nächsten Schritt wurde überprüft, wie diese Potenziale realisiert werden können. Hierbei war sicherzustellen, dass trotz der verkürzten Durchlaufzeiten keine negativen Auswirkungen auf Kosten, Qualität und Kundenzufriedenheit entstehen. Darüber hinaus sollten die notwendigen Aktivitäten wo immer möglich parallelisiert werden.
Die folgenden Trendmethoden sind im betrachteten Entwicklungsprozess zur Verkürzung dessen eingesetzt worden.
Digitaler Zwilling: Ein frühzeitiger Austausch der digitalisierten Gegebenheiten zwischen Kunde und Lieferanten ermöglicht eine effizientere Designphase. Dies fördert die agile Zusammenarbeit, was zu einer Beschleunigung des Designprozesses führt.
Agile Zusammenarbeit: Agile Arbeitsmethoden wurden in verschiedenen Phasen des Projekts angewendet, darunter die Materialbeschaffung, Absicherungsversuche, Angebotsanfragen und die Teilekennzeichnung. Diese Zusammenarbeit fördert die schnelle und effiziente Umsetzung von Projektaufgaben.
Additive Fertigung: Der Einsatz von 3D-Drucktechnologien für Einbauversuche und Musteraufbauten ermöglicht nicht nur eine schnellere Validierung, sondern auch die Möglichkeit, mit nicht freigegebenen Erstmustern zu arbeiten und so nachfolgende Schritte früher zu beginnen.
Simulation: Die Nutzung von Simulationsergebnissen für die Designfreigabe verkürzt den Entwicklungszeitraum erheblich. Dies geht Hand in Hand mit der additiven Fertigung, um realitätsnahe Versuche durchzuführen.
Agile Stage-Gate-Prozesse: Ein agiler Ansatz wurde beim internen Freigabeprozess und der Abstimmung mit Kunden angewendet. Dies ermöglichte eine parallele Bearbeitung und beschleunigte die Freigabezyklen.
Integration von Kunden und Lieferanten: Die frühzeitige Einbindung von Kunden und Lieferanten in den Entwicklungsprozess, angefangen bei der Materialbeschaffung bis zur Angebotserstellung, minimierte Entwicklungszyklen und förderte die Integration aller Beteiligten.
Die untenstehende Abbildung zeigt die fünf Phasen des optimierten Entwicklungsprozesses im Vergleich zu dem ursprünglichen Prozess und veranschaulicht so, wie die Parallelisierung von Aktivitäten zu dem Erfolg beigetragen hat.
Durch die Anwendung dieser Methoden in jeder einzelnen Phase konnte die Gesamtdauer des Entwicklungsprozesses auf 68 Wochen reduziert werden, was einer mehr als halbierten Zeit entspricht.
Insbesondere der Einsatz von Simulationen und das Nutzen additiver Fertigungsverfahren sind als großer Einflussfaktor auf die Zeitersparnis hervorzuheben. Das Zusammenspiel der verschiedenen Methoden ist für ein optimales Ergebnis zu berücksichtigen.
Fazit: Die Beratung durch Lischke Consulting hat dem Unternehmen geholfen die Digitalisierung in einem Teil der Produktion maßgeblich voranzutreiben. Durch die erfolgreiche Implementierung der digitalen Rezeptdatenbank konnten die Prozesszeiten deutlich gesenkt und die Produktqualität in der Färbung sichtbar und messbar gesteigert werden.
Von besonders großer Bedeutung war die kontinuierliche und interaktive Einbindung aller Nutzergruppen, um eine funktionierende, akzeptierte und gelebte Lösung zu entwickeln.
Alle Mitarbeiter:innen haben den Weg in die digitale Zukunft des Unternehmens mitgestaltet. Speziell die langjährige Erfahrung in Produktionsprozessen und die Anwendung digitaler Tools machten Lischke Consulting dabei zu einem exzellenten Partner.
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